Una tarde soleada de 1999, Eric Hanson miró hacia el otro lado de una mesa de conferencias en Rehovot (Israel) y se preguntó si tenía ante él lo último en tecnología de impresión HP.
Como investigador de los laboratorios de HP, Hanson había contribuido al desarrollo de la tecnología de impresión térmica por inyección de tinta y había sido testigo de cómo ésta se convertía en un negocio multimillonario. Había visto cómo el negocio de la impresión láser de HP había llegado a liderear el mercado.
Ahora estaba escuchando a los ingenieros de Indigo N.V. hablar de su exclusivo proceso de utilización de tecnología digital en la impresión de tiradas cortas y de alta calidad a un costo muy inferior al de la tradicional impresión offset.
Poco después, las dos compañías formaron una alianza (más adelante, HP compraría Indigo) e iniciaron el proceso de incorporar la tecnología de Indigo a los sistemas de impresión digital a color de HP. El objetivo: transformar la industria de la impresión comercial —hasta ahora dominada por las tradicionales prensas litográficas offset— en un negocio totalmente digitalizado y habilitado para Web.
Con ese cometido en mente, Hanson puso su equipo manos a la obra. Un científico tuvo que volver a la escuela para aprender cómo funcionaba una imprenta. Otros investigaron la consistencia del color y el proceso de impresión de la máquina. Los laboratorios de HP incluso compraron una prensa y la instalaron en el Literature Distribution Center de HP para comparar la capacidad de impresión bajo demanda de Indigo con el viejo sistema de almacenamiento de materiales preimpresos.
Al otro lado del globo, en Haifa (Israel), un equipo formado por los mejores matemáticos de los laboratorios de HP (investigadores que ya habían contribuido al desarrollo de los últimos escáneres y cámaras de HP) comenzó a trabajar con la magia de sus algoritmos para mejorar la eficiencia y la calidad de imagen de las prensas.
Sus esfuerzos se vieron recompensados un año más tarde, cuando la compañía presentó la HP Indigo Press 5000, la primera en beneficiarse de las innovaciones de los laboratorios de HP. Entre las novedades destacaban las mejoras en cuanto a manejo del papel, administración del color y reducción de residuos, aunque las generaciones futuras incluirán muchas más.
El objetivo del equipo a largo plazo es automatizar el mayor número posible de procesos de Indigo para reducir costos, aumentar la velocidad, mejorar la calidad de imagen y simplificar el funcionamiento de las prensas.
"La gente cree que las prensas offset fijan los estándares de una impresión de alta calidad, pero nosotros no estamos de acuerdo", afirma Hanson. "Si seguimos haciendo avances en la tecnología, creemos que ganará lo digital."
¿Lo están haciendo bien? Esto es lo que los respetados expertos en sistemas de publicación dijeron al respecto en The Seybold Report en julio de 2005: "Muchos fabricantes de impresoras sostienen que sus equipos pueden proporcionar 'calidad offset' o 'calidad casi offset'. HP lo asegura en su marketing. En el caso de la Indigo 5000, creemos que es cierto".
Ésta es la historia de cómo han conseguido llegar hasta aquí y una pequeña introducción de lo que está por venir.
En la impresión offset, la tinta se extiende primero sobre una placa metálica en cuya superficie hay una capa de polímero con imágenes, y después se transfiere a una plancha de goma que imprime la imagen al papel. Como la preparación de cada trabajo requiere una cantidad de tiempo y un costo considerables, se utiliza normalmente para tiradas largas de productos como periódicos o catálogos.
La tecnología exclusiva de Indigo, denominada electrofotografía líquida (LEP), combina la creación de imágenes digitales con láser, la utilización de partículas de tinta ultrapequeñas y un sistema de transporte de líquidos para la obtención de impresiones con una calidad comparable a la de la impresión offset.
Al tratarse de un sistema digital, el costo de las tiradas cortas es mucho menor que si se hicieran con impresión offset, e incluso puede personalizarse cada documento, lo cual no resulta práctico con la impresión offset.
Al utilizar tinta líquida, puede rivalizar con la velocidad y la calidad del offset. Si hacemos la comparación, el tóner seco (ese polvillo negro que puede observar cuando cambia el cartucho de su impresora láser) utilizado en otras prensas digitales puede ser difícil de controlar cuando se trabaja a altas velocidades.
"Es como conducir en una carretera sin pavimentar", dice Omer Gila, encargado del control de color en Indigo antes de comenzar a trabajar en los laboratorios de HP en el año 2001. "Se generan unas nubes de polvo que deterioran la calidad de la imagen. Para que haya menos nubes es necesario disminuir la velocidad. O, en una prensa, utilizar partículas más grandes."
Las prensas HP Indigo resuelven este problema reteniendo las partículas con la tensión superficial de la tinta líquida, según explica Gila.
No obstante, la tecnología LEP plantea varios retos. Por un lado, son muchos los factores (materiales, ajustes mecánicos, voltajes, temperaturas, etc.) que deben combinarse de una forma muy determinada. Esto se traduce en una cantidad de trabajo considerable para el operador encargado de la prensa, quien, además, también tiene que estar pendiente de los atascos de papel, de la supervisión de la calidad de impresión, del mantenimiento de la máquina y mucho más.
"La primera vez que vimos el sistema Indigo, podían contarse más de 30 ajustes diferentes sólo en la unidad de alimentación de papel", dice Bill Holland, un investigador de los laboratorios de HP que trabaja en la tecnología Indigo desde 1999. "Así que lo primero que pensamos fue centrarnos en simplificar el uso y reducir el costo de las máquinas."
Los investigadores tenían mucha experiencia en el desarrollo de sistemas de impresión digital a color fáciles de usar pero, como dice Hanson, las prensas grandes eran "territorio desconocido".
Michael Lee, doctor en Física, se ofreció como voluntario para recibir dos clases de formación para operadores de prensas Indigo. Él, Holland y otros integrantes del equipo estudiaron detenidamente los manuales de servicio de Indigo para poder entender las dificultades que entrañaban las tareas de mantenimiento. Los investigadores analizaron cada uno de los componentes de las prensas y finalmente añadieron funciones como el reciclaje del aceite de formación de imagen y mejoraron los sensores para el grosor del papel y la densidad de la tinta.
Durante el proceso consiguieron llegar a conocer realmente bien la tecnología Indigo.
"Los laboratorios trabajaron en todos los campos: la química, la mecánica, la electrónica, los pipelines para el procesamiento de imágenes, y mucho más", recuerda el investigador Keith Moore, que se sumó al proyecto en el año 2004. "Estamos dispuestos a superar las barreras técnicas para que HP pueda tener aún más éxito en el sector."
Simultáneamente, los investigadores de HP Labs Israel se acercaban a la tecnología Indigo desde otra perspectiva. Acostumbrados a las barreras que representaban el idioma, las zonas horarias y la distancia con los clientes estadounidenses, el equipo estableció una estrecha y productiva relación con sus homólogos de Indigo, quienes se encontraban a menos de dos horas del laboratorio de Haifa.
Los científicos estaban encantados con la idea de poder tomar en cualquier momento el teléfono para hacer una llamada rápida, o tomar un tren para participar en la generación y prueba de nuevas ideas y experimentar.
"El tener un cliente tan cerca marca realmente una diferencia", afirma Doron Shaked, dirigente de uno de los dos equipos de investigación de los HP Labs Indigo. "Ahora, algunos de nosotros conocemos realmente bien las prensas."
"Hablamos el mismo idioma, y no sólo me refiero al hebreo", comenta el investigador Mani Fischer. "Ahora entendemos cómo suceden las cosas, cómo funcionan las prensas, y sabemos cómo podemos ayudarnos mutuamente."
Esa proximidad se tradujo en buenos resultados. Las tecnologías que el equipo de Shaked logró desarrollar le facilitaban a los operadores el monitoreo e inspección de los trabajos en ejecución, además de conseguir unas páginas impresas más consistentes. Aportaron además determinadas capacidades que le ofrecían a los clientes la posibilidad de regular la velocidad de impresión y la calidad de imagen para la obtención de mejores resultados.
Un equipo dirigido por Carl Staelin, uno de los principales científicos investigadores de HP Labs Israel, desarrolló un método menos costoso y más eficiente para medir la consistencia del color y mejorar la calidad de impresión.
"Los ingenieros de Indigo nos planteaban problemas con los que creían que podíamos ayudarles, así que nuestro grupo intentaba contribuir con todo lo que podía", comenta.
Pinni Perlmutter, director de tecnologías de la división Indigo de HP, añade: "Sentimos que forman parte de nosotros. Los consideramos nuestro grupo de algoritmos. Si necesitamos algún algoritmo sofisticado, vanguardista, ellos son nuestra primera opción".
En ocasiones no hay mejor solución que ensuciarse las manos. Después de que HP adquiriese Indigo N.V. en el año 2002, los laboratorios de HP crearon su propio taller de impresión para ofrecerles a los investigadores la oportunidad de experimentar con las prensas Indigo. El taller cuenta actualmente con cuatro prensas, incluida la HP Indigo Press 5000, y en él trabajan dos técnicos perfectamente formados que recopilan datos, participan en su análisis y colaboran en la preparación y ejecución de experimentos.
Estos experimentos requieren un control excepcional, ya que todos los componentes de una prensa están interrelacionados, nos explica Paul Matheson, técnico de preimpresión (la preimpresión consiste en la preparación de archivos dentro del proceso de impresión) que trabaja para los laboratorios de HP desde el año 2002.
"Se trata de un problema multidisciplinario que implica procesos eléctricos, físicos, químicos y mecánicos. Cambias uno y afecta a todos los demás", dice. "Si alguien necesita hacer un estudio de la plancha de impresión, tiene que tener en cuenta el papel, la temperatura de la tinta, los materiales de los que está hecha la plancha, los componentes químicos de la tinta... todo."
En lo que a impresión a color se refiere, a Gary Dispoto no le gustan las sorpresas. Quiere que los usuarios tengan los resultados que esperan y quiere que el color "simplemente funcione". Él y su equipo de los laboratorios de HP han consagrado los últimos dos años a intentar que las prensas HP Indigo puedan garantizarlo.
Estábamos acostumbrados a ver un color en la pantalla de la computadora que no correspondía al que aparecía en la impresión, o a ver que el color variaba de una impresora a otra. Esto sucede porque los dispositivos difieren en cuanto a la gama de colores que pueden reproducir.
Dispoto y su equipo han conseguido que la administración del color sea más previsible, puesto que han colaborado con el Consorcio de Color Internacional (ICC) para establecer y mejorar los estándares de comunicación y transformaciones del color. Los perfiles de color contienen la información necesaria para que los colores capturados en un dispositivo puedan reproducirse satisfactoriamente en otros.
"Hemos trabajado mucho en este campo porque estamos intentando conseguir la mejor impresión posible", nos explica Dispoto.
Una línea de pensamiento muy similar fue la que empujó al desarrollo de CMYK (cian, magenta, amarillo, negro) Plus, una tecnología que posibilita la consistencia del color en diferentes dispositivos de impresión HP cuando éstos funcionan con la máxima capacidad de color.
Con CMYK Plus, los usuarios obtienen la máxima calidad de color que esperan de su impresora y unos resultados consistentes con cualquiera que sea la impresora HP que utilicen, según nos explica Dispoto, cuyo equipo ha contribuido al desarrollo de esta tecnología.
En la prensa HP Indigo, la tecnología CMYK Plus adapta la luminosidad y maximiza la saturación de color para conseguir la mayor gama de colores que la impresora puede reproducir.
Al hacer la administración de color más previsible, los investigadores esperan contribuir a que la impresión comercial se convierta en un negocio habilitado para Web. En el pasado, un diseñador gráfico que estuviera trabajando en la portada de una revista tenía que hacer una prueba y llevarla físicamente a un taller de impresión, donde un operador tenía que adaptar la prensa hasta que el resultado impreso se ajustara a la prueba realizada por el diseñador.
"Cuando antes se imprimían tiradas largas —es decir, muchos miles de ejemplares—, valía la pena que el diseñador gráfico llevara personalmente los documentos al taller y que el operador dedicara una enorme cantidad de tiempo a hacer los ajustes necesarios", observa Dispoto. "Sin embargo, hoy en día el material de marketing es cada vez más personalizado y las tiradas cortas son más habituales. No puedes permitirte tener a alguien manejando todos los botones de la prensa. Es necesario que el trabajo esté más automatizado de lo que estaba."
En su lugar, el diseñador gráfico debería poder crear un diseño, hacer las pruebas pertinentes en su propio HP DesignJet, enviarlo por correo electrónico a la impresora y estar seguro de que el producto final se corresponde totalmente con su prueba. El sistema de administración de color ICC lo hace posible gracias al liderazgo ofrecido por los investigadores de HP.
Al inicio de las relaciones de HP con Indigo, Perlmutter recuerda cómo los ingenieros pasaban grandes cantidades de tiempo reunidos intentando definir la dirección que querían que tomara la tecnología.
"Nos centrábamos en aquellos aspectos que queríamos mejorar", nos dice. "Discutíamos sobre cómo queríamos que fuera 'la máquina de nuestros sueños'."
Aún están trabajando para conseguir esa máquina soñada. Sin embargo, ahora, en vez de un puñado de ingenieros en una pequeña sala de conferencias, hay toda una comunidad técnica dentro de HP (en Haifa y Rehovot, y en Boise, San Diego y Palo Alto) investigando y trabajando a diario para diseñar un sistema de impresión comercial digital que no sólo desbanque al resto de las prensas digitales, sino también al offset.
"Aún no hemos alcanzado del todo nuestro objetivo", comenta Hanson. "Pero creemos que estamos muy cerca de él."
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